Сахарное производство

В растительной массе свекловичного жома много калия. При горении его соединения попадают в дымовые газы и оседают на холодных поверхностях экранов. Образуется слой, который растет со временем и ухудшает теплообмен.

В проекте закладывают температуру газов в зоне экранов выше точки росы калиевых соединений и ставят обдувку поверхностей. Иначе через месяц-другой работы завод получает котел с залегшими газоходами и внеплановой чисткой.

Часть пара на сахарном заводе идёт напрямую в продукт: подогрев сока, инжекция в вакуум-аппаратах, стерилизация тары. В такой паре не должно быть масла, солей и капель воды с примесями.

На линии прямого контакта ставят сепараторы и фильтры, питательная вода проходит глубокую очистку. Отдельный паровод отбирается от котла до всех прочих потребителей.

Сахарный котел стоит зимой и летом. Раз в осень он разжигается с нуля, раз зимой гасится. В эти периоды топка выходит на режим медленно, выбросы в трубу в это время выше, чем на установившемся режиме.

В проекте закладывают форсуночное растопочное устройство, которое выводит топку на стабильное горение за часы, а не за сутки. Дымосос и горелка работают по заданному алгоритму, а не вручную кочегаром.

Конденсат из выпарной станции иногда несёт в себе капли сока или сиропа. Если его пустить в котел напрямую, в барабане начинается пенообразование, пар становится влажным, на трубах появляется налет.

На линии возврата ставят контроль мутности и сахаристости. Если показатели выходят за рамки, вода уходит в дренаж, а не в питательный бак. Визуально такой конденсат отличается по запаху и на вкус.

Котлы малой и средней мощности поставляются с завода в сборе. На площадке их ставят на фундамент, подключают паропроводы, газоходы и электропитание. Монтаж занимает от двух до четырёх недель.

Котлы большой мощности везут блоками: барабан, каркас, топка, пакеты конвективного нагрева. Сварные швы проверяют рентгеном, после сборки делают гидравлическое испытание. Перед первым растоплением котёл сушат от трёх до семи дней и промывают от окалины. Затем переходят к постепенному нагреву и наладке горения.

На площадке специалисты Xinli обучают кочегаров и ремонтный персонал заказчика. Теория охватывает устройство котла, правила эксплуатации, технику безопасности и действия при аварийных ситуациях.

Практика включает растопку котла, выход на номинальную нагрузку, регулирование горения, плановую остановку и охлаждение. Отдельно разбирают частые неисправности и способы их устранения. После обучения персонал проходит аттестацию. Заказчик получает руководство по эксплуатации на русском языке.

В гарантийный период ремонт и замена деталей входят в стоимость поставки. После гарантии заказчик заключает годовой договор на сервисное обслуживание. Перед началом сезона специалисты выезжают на объект и проверяют состояние котла, решётки, поверхностей нагрева и автоматики.

На складе Xinli поддерживают запас быстроизнашиваемых деталей: колосниковые решётки, уплотнения, подшипники дымососов и вентиляторов, контрольно-измерительные приборы, запорная арматура. Детали отправляют морским или железнодорожным транспортом в Россию, Казахстан и Узбекистан. При неисправности инженеры дают удалённые консультации по телефону или видеосвязи.

Инженеры Xinli помогают заказчику с выбором схемы котельной. По графику паропотребления рассчитывают оптимальную мощность и количество котлов, подбирают топливо по местным условиям, оценивают расходы на топливо и обслуживание.

Для действующих предприятий проводят обследование котельной. Замеряют температуру уходящих газов, содержание кислорода, механический недожог в шлаке, тепловую эффективность котла. По результатам дают рекомендации по переводу на другое топливо, модернизации поверхностей нагрева, установке газоочистного оборудования. Отдельно консультируют по требованиям Ростехнадзора к выбросам.